聚碳酸酯材料

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HONDALEXグループでは、お客様の要望に応えるため、 さまざまなプロジェクトが進行しています。
ここでは、新たな試みに挑戦し、周囲の協力を得て、 製品化を成し遂げた先輩社員のストーリーを紹介します。

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恵那工場の技術開発部には、営業担当者から製造・加工の難しい案件が持ち込まれる。技術的に製造は可能なのか、見積り金額の範囲内でつくる方法はないのかなど、相談内容はさまざまだ。そんな技術開発部へ入社3年目に配属された小野。以前は金型工作課で押出用の金型や、製品に穴をあける加工用の金型をつくっていた。「金型づくりは経験がものを言う仕事でしたが、技術開発部では経験に加え、製造に関する幅広い知識が求められました」と語る小野の言葉通り、一人で仕事を回せるようになるまで数年を要した。そんな小野のもとに、ある案件が舞い込む。自動車のドア内部に組み込む日除け用のサンシェード部材を、形状や製造方法は問わず、コストを抑えて製造してほしいというのだ。

技術的にも実現可能で思い当たる製造方法はいくつもあったが、製造コストを抑えるとなると、形状や製造方法などの全てをゼロから検討する必要がある。当時を振り返り小野は言う、「その案件に関してだけは、難易度の高さから開発の糸口がまったくつかめませんでした」。前例のない製品の開発依頼を前に、部署内からは無理なのではないかとの声が上がっていた。しかし、小野だけは違った。若干の不安はあったものの、これまでの経験を活かせばなんとかなるだろうと開発に前向きだったのだ。

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開発してみせると決断してからの小野の行動は早かった。上司や製造部門で加工を担当する先輩からアドバイスをもらいながら、お客様との打ち合わせの場を設けてほしいと営業担当者に何度も打診。通常1、2回で終わるお客様先での打ち合わせも、気付いた時には5回を数えていた。「具体的な提案を行うためには、お客様と直接話をする必要がありました。そのなかでお客様から『良いと思った案があれば遠慮なく提案してください』と言っていただけたので、開発の突破口を見つけられたのだと思います」。

お客様とそんなやり取りがあって以降、小野は自身の見解や要望を率直に伝えていった。腹を割った話し合いを重ねるうちに、望ましい加工方法も徐々に見え始めていた。そして小野は、押出後の二次加工も金型で行う方法を採用する。その時の心境について小野は、「ようやく開発の見通しが立ったと安堵したものの、残された時間を考えると不安でした」と吐露する。製品化に向けて大量の金型をつくり、押出・加工試験を繰り返す度に、小野の不安は募っていった。そんな不安を払拭するかのように、営業担当者とは密に連絡を取り合い、加工を行う福島工場へは何度も足を運んで加工方法と加工ラインの確認を行った。

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小野の努力は報われ、お客様の要望を満たした製品の完成にこぎつけた。苦労しただけに、その案件に対する思い入れも強い。「さまざまな視点で形状や製造方法を検討し、多くの人の協力を得てお客様に納得してもらえる製品をつくれたことで、達成感のある仕事になりました。その一件以来、お客様に私の名前を覚えていただけたのは、とてもうれしかったですね」。会社にとって小野の功績は大きい。そのお客様からの仕事依頼が増えたからだ。また、製造の難易度が高い製品の案件があると、当社へ最初に相談をいただく機会も増えている。それらはすべて小野が築いた信頼の証だ。そして、小野自身に与えた影響も大きい。「お客様と一緒に時間をかけて納得できる製品をつくり上げたことは、仕事への自信につながりましたね。お客様に遠慮することなく、要望や見解を言えるようにもなりました」。成功の秘訣について小野は次のように語る。「当時は今よりも知識と経験が浅く、少し楽観的に捉えていたから開発できたのだと思います。だから、若い人ほど挑戦したほうがいいのかもしれませんね」。挑戦を後押しする環境が当社にある限り、小野からバトンを受け継ぐような若い人材が頭角を現す日は近い。

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技術開発部 小野 源太

当社は社員が取り組んでみたいと思ったことは、まず挑戦してみればと背中を押してくれるような会社です。たとえ結果を残せなかったとしても、責められることはありません。私が前例のないアルミ加工製品を開発できたのは、そんな会社の方針があったからだと実感しています。これから入社してこられる若い人たちと一緒に、さらに難易度の高い製品開発に挑戦してみたいですね。